上級製造エンジニアとしてより損失のある技術開発に特化した番組を監修しています。自動車部品の鋳造 世界中の OEM および Tier-1 顧客向け。この概要では、生産開始時に適用する 5 つの主要な鋳造ステップを示し、各フェーズが文書化された管理、追跡可能なデータ、測定可能な結果によってどのように管理されるかを概説します。当社の目標は明確です。一貫した品質を確保し、RFQ から SOP までのスケジュールの整合性を保護し、規律ある監査対応プロセスを通じて競争力のある総コストを実現します。
以下は、RFQ から PPAP までのすべての新しいジョブをどのように構成するかを示しています。名前は鋳造所によって異なる場合がありますが、ロジックは一貫しています。
パターンと金型の準備
溶解・金属処理
ゲート設計と制御された注入
凝固・冷却管理
シェイクアウト洗浄検査・仕上げ
これを実践的にするために、各ステップが何を所有するのかを簡単に示します。
| ステップ | 主な目的 | 主要な成果物 | スキップした場合の典型的なリスク |
|---|---|---|---|
| パターンと金型の準備 | CAD を安定したツーリングとキャビティに変換する | 金型の承認、成形パラメータ、コアの検証 | 寸法のずれ、サンドウォッシュ、ミスラン |
| 溶解・金属処理 | 目標の化学的性質と清浄度を達成 | スペクトル結果、脱気ログ、修飾子 | ガスの多孔性、介在物、脆性微細構造 |
| ゲート設計と制御された注入 | 乱流を発生させずにキャビティに供給 | ゲート レイアウト、注出温度と流量、ライザー プラン | コールドシャット、酸化皮膜、収縮 |
| 凝固・冷却管理 | パーツを予測通りにフリーズする | シミュレーション、冷却レイアウト、時間と温度の曲線 | ホットスポット、マイクロシュリンク、歪み |
| シェイクアウト洗浄検査・仕上げ | 印刷に到達して確認する | ブラスト、トリム、NDT、CMM、能力レポート | 隠れた欠陥、粗い表面、許容範囲外 |
当社は、お客様の CAD を、合金とプロセスに適合する収縮代と抜き勾配を組み込んだ工具に変換します。
当社では、砂の強度、浸透性、結合剤レベル、永久金型の金型温度ウィンドウなどの成形変数を早期にロックします。
短い「ドライラン」でコアとパーティング ラインを検証するため、後のステップではジオメトリの問題は解決されません。
お客様の問題点が解決されました:工具と成形が最初に安定していれば、プロセス後半での寸法の手直しはなくなります。
最初に注ぐ前に、分光計チェックを使用して化学反応をバッチ処理して検証します。
アルミニウムの場合は、脱ガスと濾過を行います。鉄鋼については、接種と結節性を制御します。銅合金の場合は、ドロスを除去するために積極的にスキミングを行います。
溶融温度の傾向を記録するので、「推測」ではなく、最も狭い有効範囲内で注湯が行われます。
お客様の問題点が解決されました:ガスと酸化物の制御を厳密に行うと、気孔率と介在物が急激に低下し、機械加工の歩留まりが保護されます。
当社では、乱流を最小限に抑え、キャビティ内に酸化物が入らないようにゲートとライザーを設計しています。
充填時間のバランスをとり、コールドシャットと侵食の両方を回避します。
繊細な部分にはセラミックフォームフィルターまたはスクリーン注ぐものを使用しています。
お客様の問題点が解決されました:サイクルタイムを遅らせることなく、目に見える表面欠陥や短い充填が防止されます。
凍結パターンをシミュレートして、便利と思われる場所ではなく、部品が金属供給を必要とする場所にチルとライザーを配置します。
プロセスに応じて治具や給水ラインを使用して冷却速度を制御し、歪みが始まる前に停止します。
パイロットロットでは熱電対によるホットスポットの確認を行っております。
お客様の問題点が解決されました:内部収縮キャビティが少なくなり、鋳造後の矯正がはるかに少なくなります。
シェイクアウト、ショットブラスト、ゲートのトリムを一貫して行っているため、測定表面はきれいで安定しています。
リスクに応じた NDT を選択します。表面には色素浸透剤、内部のリスク領域には X 線または CT、厚い切片には UT を使用します。
最後に CMM 検査と能力レポートを作成して、PPAP データが有意義になるようにします。
お客様の問題点が解決されました:マシニング センターに隠れた欠陥が届くことはなく、付加価値加工後に予期せぬスクラップが発生することもありません。
| 部位の症状 | 修正する可能性が最も高い手順 | 現実的な対策 |
|---|---|---|
| アルミニウムのガス気孔率 | 溶解・金属処理 | より深い脱ガス、より良いフラックス、より狭い溶融温度ウィンドウ |
| 薄いリブでコールドシャット | ゲートと注入 | より大きなゲート速度、より短い充填経路、より高い金属温度 |
| ひけ巣 | 固化と冷却 | ライザーの再配置、チル、モジュラスバランス |
| 砂の混入 | パターンと金型の準備 | より高い砂強度、改善された通気性、改良されたコアプリント |
| 冷却後の反り | 固化と冷却 | 冷却制御、固定急冷、再シミュレーションされた凍結経路 |
| 粗面仕上げ | シェイクアウトと仕上げ | メディア変更、ブラスト時間制御、金型面の改善 |
| コンポーネントの種類 | 一般的なプロセス | なぜ効果があるのか | 現場からのお知らせ |
|---|---|---|---|
| トランスミッションハウジング | アルミダイカスト | 薄肉大容量 | ゲート設計と真空補助により気孔率を低減 |
| ステアリングナックル | アルミ本金型または低圧金型 | 強さと流れのコントロール | 熱処理と送り制御で疲労寿命を保護 |
| エキゾーストマニホールド | ねずみ鋳鉄またはダクタイル鋳鉄の砂鋳造 | 熱安定性が高くコスト効率が高い | 接種とセクション移行により亀裂が減少します |
| ポンプ羽根車 | インベストメント鋳造 | 複雑な形状の滑らかな表面 | ワックスツーリングの精度により加工時間を短縮 |
| 電動モーターエンドシールド | 高圧ダイカスト | きつい穴の再現性 | ベアリングのはめあいに重要な気孔率制御 |
ツーリングの精度により、下流のスクラップが減少し、PPAP が短縮されます。
きれいな金属により、加工ツールの摩耗とサイクルタイムが削減されます。
予測可能な固化により、やり直しや保証のリスクが軽減されます。
提案で使用する簡単な式:
総陸揚げコスト = 生鋳造歩留まり × 機械加工歩留まり × 物流効率。
上記のステップごとに、乗数の少なくとも 1 つが上方に移動します。
材料証明書は熱番号と注出ログに関連付けられています。
成形、溶解、検査のプロセス管理計画。
GR&R の証拠を含む、機能にとって重要な機能に関する機能データ。
追跡可能な不適合処理と継続的な是正措置。
| マイルストーン | 一般的なタイムライン | 私たちの内部トリガー |
|---|---|---|
| ツーリングのキックオフ | 0日目 | POおよび凍結された印刷物を受け取りました |
| T0サンプル | 3 ～ 6 週目 | ツールの承認と最初の溶融検証 |
| T1の最適化 | 第 6 ～ 8 週目 | データからのゲーティングおよびチル更新 |
| PPAP提出 | 第 8 ～ 12 週目 | 能力を発揮し特性をクリア |
| SOPランプ | 12週目以降 | EDI 予測が一致し、安全在庫が構築されました |
タイムラインは複雑さに応じて変化しますが、ゲート項目はほとんどの場合、ツールの承認と現実世界の溶融データの利用可能性です。
一般的な図面だけではなく、実際の公差スタックとデータム スキームを共有します。
クリティカルなボアとシール面に早期にフラグを立てて、ゲートとフィードをバイアスできるようにします。
コストを上昇させずに疲労性能や腐食性能を改善したい場合は、合金の代替品を提案させていただきます。
凝固シミュレーションを実行して共有していますか
ゲートを変更するときに前後のデータを表示できますか
熱番号を含む溶融処理ログを発行していますか
簡単な機能ではなく、真に重要な機能の能力を証明しているか
貴社のフォーマットで PPAP と長期 SPC をサポートしますか
新しいものを検討している場合自動車部品の鋳造プログラムを検討中ですが、品質、コスト、スケジュールのバランスが取れた対応を求めています。私のチームは、より損失のある技術開発一般的な約束ではなく、これら 5 つのステップに関連付けられた明確な計画を作成します。 CAD とボリュームを共有し、問題点を教えていただければ、プロセス マップ、シミュレーション スナップショット、および確実なリード タイムを返信します。
準備完了お問い合わせ
DFM レビューまたは即日の概算見積もりをリクエストするには、お問い合わせください。プリントと冊子を当社のエンジニアリング受信箱に送信するか、当社サイトのフォームを使用してください。すでにキャストに問題がある場合は、根本原因セッションを依頼してください。欠陥を修正するための正確な手順にマッピングし直します。
