鋳造型をダイカバーと可動部品の2つの部分、およびそれらが出会う部分は、パーティングラインと呼ばれます。ホットチャンバーダイキャスティングでは、カバーにはゲートがあり、コールドチャンバーダイキャスティングでは、注入ポートです。溶融金属はここから金型に入ることができ、この部品の形状は、ホットチャンバーダイキャスティングの注入ノズルまたはコールドチャンバーダイキャスティングの注入室と一致します。可動部品には通常、プッシュロッドとランナーが含まれます。これは、ゲートと溶融金属がカビの空洞に入るカビの空洞の間のチャネルです。カバーは通常、固定されたプラテンまたはフロントプラテンに接続されますが、可動部品は可動プラテンに接続されています。カビの空洞は、独立した部品であり、ボルトで比較的簡単に金型から取り外したり、取り付けたりすることができる2つの金型キャビティインサートに分割されています。
型は、型が開いたときに鋳造が可動部分に残るように特別に設計されています。これにより、移動可能な部分にプッシュロッドを使用してキャストが押し出されます。プッシュロッドは通常、プラテンによって駆動されます。プラテンは、鋳造が損傷しないように、まったく同じ力ですべてのプッシュロッドを同時に駆動します。キャスティングが排出されると、プラテンが引き込まれてすべてのプッシュロッドを撤回し、次のプッシュロッドの準備ができていますキャスティングダイ。キャスティングは排出されたときにまだ熱いため、十分なプッシュロッドがある場合にのみ、各プッシュロッドの平均圧力は、鋳造を損傷するのを避けるのに十分なほど小さくなります。ただし、プッシュロッドはまだマークを残しているため、プッシュロッドの位置がキャスティングの動作にあまり影響を与えないように慎重に設計する必要があります。
金型の他の部品には、コアスライドが含まれます。コアは、鋳物に穴や開口部を作るために使用される部品です。また、キャストに詳細を追加するためにも使用できます。コアには3つの主要なタイプがあります。固定、可動、緩いです。固定コアは、型からキャストの方向に平行です。それらは固定されているか、金型に永続的に接続されています。移動可能なコアは、排出方向を除く任意の方向に配置できます。鋳造が固化した後にカビが開かれる前に、分離装置を使用して可動性コアを金型キャビティから除去する必要があります。スライダーと可動コアは非常に似ています。最大の違いは、スライドを使用してアンダーカット表面を作成できることです。ダイキャスティングでコアとスライドを使用すると、コストが大幅に増加します。イジェクターブロックとも呼ばれるルーズコアを使用して、ねじ穴などの複雑な表面を作成できます。各サイクルの前に、スライドが手動でインストールされ、キャスティングで排出されます。その後、ルーズコアが削除されます。ゆるいコアは、作業を集中しており、サイクル時間を長くするため、最も高価なコアです。
イジェクターは通常、薄くて長い（約0.13 mm）ので、溶融金属は迅速に冷却して廃棄物を減らします。溶融金属は高圧下にあり、ゲートから金型への連続的な流れが保証されているため、ダイキャスティングプロセスではライザーは必要ありません。
温度のため、カビの最も重要な材料特性は、熱振動と柔軟性に対する抵抗です。その他の特性には、硬化性、機械加工性、熱い亀裂に対する抵抗、溶接性、利用可能性（特に大きな金型の場合）、コストが含まれます。カビの寿命は、溶融金属の温度と各サイクルの時間に直接依存しています。ダイキャスティングに使用される金型は、通常、ハードツールスチールで作られています。鋳鉄は大きな内圧に耐えることができないため、金型は高価であり、これは高い金型の開口コストにもつながります。高温で鋳造された金属は、より硬い合金鋼を必要とします。
中に発生する可能性のある主な欠陥キャスティングダイ摩耗と侵食を含めます。その他の欠陥には、熱亀裂や熱疲労が含まれます。温度変化が大きいため、カビの表面に欠陥が現れると熱亀裂が発生します。あまりにも多くの使用後、カビの表面に欠陥が熱疲労を引き起こします。
